1．沟道单侧极限位置剥落

沟道单侧极限位置剥落主要表现在沟道与挡边交界处有严重的剥落环带。产生原因 是轴承安装不到位或运转过程中突发轴向过载。采取对策是确保轴承安装到位或将自由 侧轴承外圈配合改为间隙配合，以期轴承过载时使轴承得到补偿。如果无法确保安装到 位，可以提高润滑剂的油膜厚度(提高润滑油的粘度)，或减低轴承的负载等方法来减少 轴承的直接接触。

2．沟道在圆周方向呈对称位置剥落

对称位置剥落表现在内圈为周围环带剥落，而外圈呈周向对称位置剥落(即椭圆的短 轴方向)，其产生原因主要是因为轴承箱孔椭圆过大。当轴承压入椭圆偏大的轴承箱孔中 时，使轴承外圈产生椭圆，在短轴方向的游隙明显减少甚至负游隙。轴承在载荷的作用 下，内圈旋转产生周向剥落痕迹，外圈只在短轴方向的对称位置产生剥落痕迹，这是该 轴承早期试销的主要原因。采取的对策是提高轴承箱孔加工精度。

3．滚道倾斜剥落

在轴承工作面上呈倾斜剥落环带，说明轴承是在倾斜状态下工作的，当倾斜角达到精度、改善使用条件及加强轴承制造过程中的质量控制等。

4．电流腐蚀(电蚀)

所谓电蚀是指电流在旋转中的轴承套圈和滚动体的接触部分流动时，通过薄薄的润 滑油膜发出火花，其表面出现局部的熔化和凹凸现象。引起电流腐蚀的原因主要是外圈 与内圈间的电位差以及静电的作用。解决方法：在设定电路时，电流不通过轴承对轴承 进行绝缘，接好静电接地装置。

5．保持架断裂 保持架断裂属于偶发性非正常失效模式。其产生原因主要有以下五个方面：

a．保持架异常载荷。如安装不到位、倾斜、过盈量过大等易造成游隙减少，加剧摩 擦生热，表面软化，过早出现异常剥落，随着剥落的扩展，剥落异物进入保持架兜孔 中，导致保持架运转阻滞并产生附加载荷，加剧了保持架的磨损，如此恶化的循环作 用，便可能造成保持架断裂。

b．润滑不良主要指轴承运转处于贫油状态，易形成粘着磨损，使工作表面状态恶 化，粘着磨损产生的撕裂物易进入保持架，使保持架产生异常载荷，有可能造成保持架 断裂。

c．外来异物的侵入是造成保持架断裂失效的常见模式。由于外来硬质异物的侵入， 加剧了保持架的磨损与产生异常附加载荷，也有可能导致保持架断裂。

d．蠕变现象也是造成保持架断裂的原因之一。所谓蠕变多指套圈的滑动现象，在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外 壳向圆周方向位置偏离的现象。蠕变一旦产生，配合面显著磨损，磨损粉末有可能进入 轴承内部，形成异常磨损、滚道剥落并保持架磨损及附加载荷的过程，以至可能造成保 持架断裂。

e．保持架材料缺陷(如裂纹、大块异金属夹杂物、缩孔、气泡)及铆合缺陷(缺钉、垫钉或两半保持架结合面空隙，严重铆伤)等均可能造成保持架断裂。采取对策为在制造过 程中加以严格控制。

6．卡伤

所谓卡伤是由于在滑动面损伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道 面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕，靠近滚子端面的轴环面的卡 伤。造成卡伤的主要原因有：过大载荷、过大预压、润滑不良、异物咬入、内圈外圈的 倾斜、轴的挠度、轴、轴承箱的精度不良等。可以通过适当的预压、改善润滑剂和润滑 方法、提高轴、轴承箱的精度来解决。

7．磨损

磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失 效。造成磨损失效的因素主要有润滑剂失效或缺乏润滑剂，润滑方式不对，又磨砺进入 轴承内部，负载过大等。解决方法可以通过改善润滑剂或改善润滑方法，增强密封机构 的性能等。

8．擦伤

所谓擦伤，是在滚道面和滚动面上，有随着滚动体的打滑和油膜热裂产生的微小烧 伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙现象。造成擦伤的原因主要有高 速轻载荷，急加减速，润滑剂不适当，水的侵入等。解决方法：改善预压，改善轴承游 隙，使用油膜性好的润滑剂，改善润滑方法，改善密封装置等。

9．压痕

咬入了金属小粉末和异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕或由于安装等 时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面(布氏硬度压痕)。引起压痕的主要因素 方法等方法来解决。